À partir d'instructions ou consignes, dans le respect des procédures, des règles d'hygiène, de sécurité et d'environnement, le régleur de machines de production est susceptible d'intervenir sous le contrôle d'un technicien ou d'un responsable de production, dans les domaines d'activités professionnelles suivants :

  • la préparation des interventions et des machines, systèmes ou équipements ;
  • les réglages ;
  • la mise en route de la production ;
  • l'échantillonnage, essais des machines, systèmes ou équipements, matières premières et nouveaux produits,
  • les contrôles de conformité des processus de fabrication et des produits,
  • la maintenance préventive et corrective sur des machines, systèmes ou équipements d'une ou plusieurs technologiques,
  • la communication technique avec l'équipe, les utilisateurs et les responsables.

Le titulaire de la certification doit être capable de :

  • Préparer ses interventions et les machines, systèmes ou équipements pour la production
  • Procéder aux montages, aux réglages/paramétrages et à la mise en route/lancement d'une production
  • Maintenir la qualité et productivité des productions en cours
  • Réaliser des essais/échantillons
  • Réaliser des opérations de maintenance préventive et correctives de niveau 2 (AFNOR)
  • Rendre compte de ses interventions et des suites éventuelles à donner
  • Transmettre les consignes et indications et conseiller/former techniquement les différents intervenants
  • Les prescriptions, consignes et modifications éventuelles de production sont identifiés, parfaitement décodés sur le ou les documents de production (caractéristiques produit, caractéristiques process).
  • La conformité des matières ou produits approvisionnés par rapport aux prescriptions est correctement vérifiée à l'entrée du système de production (Quantité, qualité, caractéristiques requises...). Les écarts sont identifiés rapidement, signalés et/ou corrigés selon les prérogatives
  • Les préréglages, ajustements et mise en route de la ou des machines, systèmes ou équipements nécessaires au programme de production sont identifiés à partir du ou des documents de production, du ou des cahiers des charges
  • Le matériel, l'outillage, les accessoires, pièces de rechange, et les moyens de contrôle nécessaire aux interventions sont identifiés, préparés et vérifiés (y compris l'état du stock de pièces de rechange)
  • Les opérations de préparation du poste de travail, de la ou des machines, systèmes ou équipements sont identifiées et effectués méthodiquement et conformément aux procédures d'hygiène et de sécurité. La ou les machines, systèmes ou équipements sont en configuration requise pour une intervention donnée
  • Les étapes de l'intervention sont définies de manière logique (aspects techniques, optimisation des temps et moyens de mise en œuvre...) et prennent en compte les exigences et contraintes de production
  • Les risques et les règles de sécurité et d'hygiène, pour lui-même, la ou les machines, systèmes ou équipements et son environnement, en lien avec l'intervention à réaliser sont connues, identifiés et les mesures adéquates sont prises et justifiées (surveillances tableaux de bord, signaux visuels ou sonores, équipement de protection individuels et collectives, absence de risque vérifié en concertation, si nécessaire avec un responsable hiérarchique ou un technicien, consignation, balisage, information des utilisateurs...)

  • Les opérations de déconnexions, démontage et de montage des outillages, accessoires ou sous- ensembles sont réalisées méthodiquement et selon les procédures définies.
  • Les réglages mécaniques sont effectués (alignement, jeux, couple de serrage...). Le fonctionnement mécanique est testé selon les préconisations, soit visuellement soit à l'aide d'instruments de mesure (pied à coulisse, comparateurs, cales d'épaisseur, laser...).
  • Les outillages, accessoires ou sous-ensemble sont installés et réglés correctement selon les procédures définies et conformément au programme de production.
  • Les reconnexions, raccordements, branchements aux systèmes d'alimentation (électrique, pneumatique) sont réalisés, vérifiés (voltmètre, manomètre...) méthodiquement et selon les procédures définies.
  • Les réglages des paramètres de fonctionnement (vitesse, température, débit...) sont réalisés avec méthode (retour aux paramètres de référence, ajustement du réglage étape par étape) et est conforme aux consignes et au programme de production.
    La programmation d'un article est mise en place et les ajustements nécessaires sont effectués.
  • Les risques et les règles de sécurité et d'hygiène, pour lui-même, la ou les machines, systèmes ou équipements et son environnement, en lien avec l'intervention à réaliser sont connues, identifiés et les mesures adéquates sont prises et justifiées (surveillances tableaux de bord, signaux visuels ou sonores, équipement de protection individuels et collectives, absence de risque vérifié en concertation, si nécessaire avec un responsable hiérarchique ou un technicien, consignation, balisage, information des utilisateurs...).
  • Les opérations de démarrage et d'arrêt de la ou des machines, systèmes ou équipements sont effectuées selon les procédures. Des essais de production en marche normale ou marche dégradée sont effectuées selon les procédures et conformément au programme de production.
  • La ou les machines, systèmes ou équipements sont opérationnels dans le respect des délais et du planning de production.

  • Les inspections techniques liées au fonctionnement du process sont réalisés avec détection systématique des anomalies de fonctionnement (analyse du comportement de l'équipement, vérification des paramètres, des réglages).
  • Suite aux alertes des conducteurs machines et en cas de dérives ou de dysfonctionnements constatés du process et ou de non-conformité du produit les causes sont identifiées rapidement. Des actions correctives sont réalisées (dans la limite de son champ de responsabilité, de ses compétences, de ses habilitations), dans le respect des procédures, du planning de production et de façon adaptée à la situation.
  • Les mesures et contrôles relatifs au produit sont correctement réalisés (analyse du produit sorti) avec les appareils et méthodes adéquats.
  • Les données de production sont relevées et consignées dans les documents adéquats.
  • L'alerte est donnée aux personnes requises en cas de difficultés ou d'incompréhension par rapport aux anomalies détectées.
  • Le produit et le process sont conformes aux prescriptions et spécifications du planning de production.

  • Identifier l'objectif de l'essai. Interpréter les consignes, les informations, la documentation technique.
  • S'assurer que le matériel (machines et accessoires) les matières sont à disposition et opérationnels.
  • Établir les réglages et paramétrages des équipements et accessoires.
  • Apporter les correctifs nécessaires, ajuster les réglages pour atteindre l'objectif déterminé.
  • Les échantillons sont produits conformément aux attentes (cahier des charges, fiche technique).

  • Toutes les informations nécessaires aux opérations de maintenance préventive ou curative sont collectées et les interventions à réaliser sont identifiées à partir des observations, contrôles et relevés.
  • Un pré-diagnostic est effectué selon la méthode et avec les outils et moyens préconisés (vérification du plus simple au plus complexe, manipulation des organes de commandes, vérification des conditions d'origine et de présence des différentes sources d'énergies, recoupement avec les informations recueillies auprès des utilisateurs, lecture des plans et schémas simples, documents relatifs aux machines, systèmes ou équipements)
  • La ou les fonctions défaillantes sont identifiées. L'organe ou le composant à remplacer est identifié. Les éventuelles déconnexions mécaniques, électriques, occasionnellement pneumatiques, nécessaires sont parfaitement identifiés (liens entre l‘équipement industriel et les documentations, plans, instructions)
  • La nature des opérations à effectuer et le degré de gravité du dysfonctionnement sont estimés. En cas de dysfonctionnement grave ou ne relevant pas de son champ de responsabilité/compétence/habilitation, l'alerte est donnée aux personnes requises
  • Les risques et les règles de sécurité et d'hygiène, pour lui-même, la ou les machines, systèmes ou équipements et son environnement, en lien avec l'intervention à réaliser sont identifiés et les mesures adéquates sont prises en concertation avec un responsable hiérarchique (surveillance tableau de bord, signaux visuels et sonores, équipements de protection individuels et collectifs, information des utilisateurs...)
  • Les opérations de maintenance corrective (démontage, déconnexions, remontage et reconnexions) sont réalisés méthodiquement (ordre chronologique, repérages, utilisation de l'outillage adapté, respect des instructions, plans et documentation...) et dans les délais d'intervention prévus
  • Le type d'intervention de maintenance préventive (conditionnelle, systématique) et la nature des opérations à effectuer (inspections, essais, mesures) sont identifiés. En cas de difficultés ou d'opérations ne relevant pas de son champ de responsabilité/compétence/habilitation, l'alerte est donnée aux personnes requises
  • Les différents contrôles sont réalisés conformément aux procédures (visuel ou mesure), selon le planning et les délais prévus.
  • Les valeurs mesurées ou constats sont conformes à la réalité. Tout écart par rapport aux valeurs standards est constaté et signalé.
  • Les actions de maintenance préventive prévues ou nécessaires sont correctement réalisées à l'aide d'outillages adaptés. La ou le machines systèmes ou équipements sont mis en conformité avec l'état préconisé

  • Réaliser un compte rendu d'essai (établir une fiche technique, fiche de production, enregistrer les standards de production...) à la suite de l'échantillonage.
  • Les différents documents de suivi des interventions, activités sont correctement renseignés et tout ou partie d'un compte rendu d'intervention est effectué et exploitable par une tierce personne (précision et justesse des informations données sur le dysfonctionnement, le lancement ou le changement de production, délais de réalisation, nature de l'intervention...)
  • Le langage technique utilisé (à l'écrit et/ou oralement) est adapté aux activités, aux interlocuteurs
  • Des solutions d'amélioration sont proposées, les suggestions formulées sont pertinentes sur le plan technique ou organisationnel

  • Le ou les utilisateurs des machines, systèmes ou équipements sont conseillés techniquement et assistés ponctuellement, si nécessaire, lors du déroulement d'un processus de production (assistance, conseil et formation sur la mise en route, les réglages, les contrôle process et produits à réaliser... relevant du champ de responsabilité/compétence de l'utilisateur)
  • Les consignes, procédures et instructions sont transmises (oralement et/ou par écrit) aux différents utilisateurs et intervenants. Tout ou une partie des fiches de poste et procédures destinés aux utilisateurs peut être élaboré
  • Les limites du champ d'action pour les conseils techniques sont identifiées et appréciées
  • Les conseils techniques sont pertinents et formulés de manière exploitable par les utilisateurs (vocabulaire technique adapté)

Aucune date disponible pour l'instant...

Tarifs

Formation: 30€ HT de l'heure/salarié soit 11 340€ HT pour 378 heures par stagiaire.

Évaluation CQP RMP: forfait 600€ HT par salarié.

Soit 11 940€ HT/stagiaire

Durée

378h de formation + forfait 6h de certification CQP RMP

Localisation

Lycées Les Prairies à Voiron

Diplomes

CQP RMP

M. Thierry CAZENEUVE

M. Matthieu CHAUX

M. Sylvain DELHOMME